***به سایت شرکت میناکان(معدن مس قلعه زری) خوش آمدید.***
 
 
 

معرفی شرکت

خبرگزاری استان

نظرسنجی

نطر شما در مورد محتوا سایت چیست؟
 
 
 
مشاهده در قالب PDF چاپ فرستادن به ایمیل

                

کارخانه تغلیظ

آشنایی

     کارخانه کانه آرایی معدن مس قلعه زری به منظور تغلیظ سنگ معدن مس احداث گردیده است ظرفیت اسمی کارخانه 420 تن در روز می باشد ، کانی های اصلی و اقتصادی این معدن کالکوپیریت، مالاکیت و آزوریت می باشد . زون اکسیده عمدتاً حاوی کانی های مالاکیت و آزوریت می باشد و قسمتهای فوقانی معدن را تشکیل می دهد و کانی های کالکوپیرت، بورنیت، گالن و ... را بعنوان کانیهای اقتصادی در زون سولفوره و در طبقات تحتانی به عنوان کانه اصلی استخراج می گردند ، سنگ معدن خوراک کارخانه تقریباً دارای عیار 1 درصد مس بوده که با راندمان حدود 94 تا 98 درصد و عیار مس کنسانتره حدود 16% فرآوری می شود.

مراحل تغلیظ

مراحل اصلی تغلیظ در کارخانه کانه آرایی معدن مس قلعه زری شامل سه قسمت عمده زیر می باشد:

·        مرحله سنگ شکنی و دانه بندی

·        مرحله آسیاکنی و طبقه بندی

·        مرحله فلوتاسیون و آبگیری

1- مرحله سنگ شکنی و دانه بندی

   در این قسمت از دو دستگاه سنگ شکن فکی اولیه و ثانویه، سنگ شکن مخروطی و تعدادی سرند ارتعاشی استفاده می گردد. ماده معدنی استخراج شده به انبار دپوی سنگ که در ورودی سنگ شکن اولیه قرار گرفته منتقل می شود و سپس بر روی یک سرند ثابت با منافذی به ابعاد 80 میلیمتر به داخل سنگ شکن فکی اولیه منتقل و پس از خرد شدن با مواد منتقل شده از زیر سرند ثابت مخلوط و توسط نوار نقاله حمل و روی انبار مواد دانه درشت که ورودی سنگ شکن ثانویه می باشد تخلیه می گردد.

 

 

شکل1) نمایی از stock pileمرحله اول و دپارتمان سنگ شکن فکی مرحله اول

دو عدد خوراک دهنده ژیراتوری کار خوراک دهی به نوار نقاله (که سنگ را بر روی یک دستگاه سرند ارتعاشی دو طبقه انتقال می دهد) را انجام می دهند.

 

شکل2) نمایی از نوار نقاله حمل مواد خرد شده از سنگ شکن یک و stock pileمرحله دوم (شامل دو عدد فیدر ژیراتوری)

روزنه های سرند فوقانی 55 میلیمتر و سرند زیرین 25 میلیمتر می باشد. مواد ریزتر از سرند زیرین (کمتر از 25 میلیمتر) توسط نوار نقاله به 2 عدد مخزن (250تنی) ذخیره خاک روزانه کارخانه منتقل می شوند و موادی که بر روی سرند فوقانی (درشت تر از 55 میلیمتر) باقی می ماند به سنگ شکن فکی ثانویه منتقل و پس از خردشدن به روی نوار نقاله ریخته می شوند. ذرات بین دو طبقه (25 تا 55 میلیمتر) هم به روی همین نوار نقاله منتقل و به همراه مواد خروجی از سنگ شکن فکی ثانویه به سنگ شکن مخروطی (مرحله سوم) منتقل می شوند.

شکل3) نمایی از سرند ارتعاشي دو طبقه

   

                شکل4) نمایی سنگ شكن فكي دوم                                        

دهانه خروجی سنگ شکن مخروطی 25 میلیمتر بوده و مواد پس از از خرد شدن توسط نوار نقاله به روی یک دستگاه سرند ارتعاشی با ابعاد روزنه های 25 میلی متری منتقل و ذرات ریزتر از 25 میلیمتر به دو عدد مخزن ذخیره کارخانه منتقل می شوند. ذرات درشت تر از 25 میلیمتر دوباره به سنگ شکن مخروطی حمل می گردند، در حقیقت یک سیستم بسته خردایش ایجاد شده تا سنگ به ابعاد مورد نظر یعنی ریزتر از 25 میلیمتر (خوراک ورودی به کارخانه) برسد.

شکل5) نمایی سنگ شكن مخروطی كارخانه

شکل6) نمایی هسته سنگ شكن مخروطي

 قابل ذکر است که عمل خردایش به دلیل ظرفیت بالای 80 تن در ساعت، فقط در یک شیفت کاری انجام و خوراک روزانه را در 2 سیلوی خاک ورودی کارخانه ذخیره می کند.

شکل7) شماتیکی از واحد سنگ شکنی

2- مرحله آسیا کنی و طبقه بندی:

همانطور که در مرحله قبل گفته شد خوراک ورودی به کارخانه با ابعاد کمتر از 25 میلیمتر پس از چند مرحله سنگ شکنی به دو عدد مخزن ذخیره خوراک روزانه کارخانه منتقل می شود.

شکل8) نمای سیلوهای ذخیره خوراک روزانه کارخانه (500 تن)

در این مرحله مواد ریزتر از 25 میلیمتر درون سیلوها توسط دو دستگاه فیدر نواری به ظرفیت حدود 18 تن در ساعت به روی نوار نقاله ریخته و به درون آسیاب میله ای کارخانه هدایت می شوند.

شکل9) نمایی از آسیاب میله ای کارخانه

شکل10) نمایی از میله های مورد استفاده در آسیاب میله ای

 روش آسیاب کنی به طریقه تر بوده و به همین دلیل در ورودی آسیاب میله ای آب اضافه می شود. در این آسیاب پالپ شامل 60 درصد وزنی جامد بوده و تا ابعاد مورد نظر (کمتر از 2 میلیمتر) خردایش صورت می گیرد. خروجی آسیاب میله ای توسط یک ناو به یک دستگاه مارپیچ منتقل می شود.

شکل11) نمایی کلاسیفایر مارپیچی

مارپیچ ذرات کمتر از 1 میلیمتر را از ذرات درشت تر جدا می کند. ذرات ریز که در واقع سرریز مارپیچ می باشد به مخزن پمپ سیکلون منتقل و ته ریز به آسیاب گلوله ای منتقل و در این آسیاب پالپ شامل 70 درصد وزنی جامد به زیر 150 میکرون خرد می شود.

شکل 12) نمایی از آسیاب گلوله ای به همراه مارپیچ

خروجی آسیاب گلوله ای نیز به مخزن پمپ سیکلون منتقل و به همراه سرریز مارپیچ به سیکلون پمپ می شوند. سیکلون نیز یک وسیله دانه بندی بسیار کلیدی در کارخانه بوده که در آن ذرات ریزتر از 100 میکرون (درجه آزادی) به سرریز منتقل و با درصد جامد 30% ، خوراک فلوتاسیون کارخانه را تامین می کند ذرات درشت نیز از طریق ته ریز سیکلون به آسیاب گلوله ای وارد تا به ابعاد مورد نظر خرد شود و در واقع آسیاب گلوله ای با سیکلون در یک مدار بسته قرار دارد تا خوراک فلوتاسیون کارخانه با دانه بندی معین تامین شود.

شکل 13) نمایی از سیکلونهای کارخانه

قابل ذکر است که هدف اصلی از مرحله آسیاب کنی و طبقه بندی رسیدن به درجه ای از دانه بندی است که در آن کانی مس از باطله همراه خود به طور کامل آزاد گردد.

شکل14) نمای کلی از بخش آسیاکنی شامل آسییابهای گلوله ای و میله ای

3- فلوتاسیون و آبگیری

در این مرحله برای جداسازی کانیهای حاوی مس از باطله از مواد شیمیایی استفاده می شود، به این ترتیب که سرریز سیکلون با درصد جامد 30% و pH8.5 تا 9 وارد تانک آماده ساز کارخانه شده و همزمان کلکتور و کف ساز به داخل تانک افزوده می شوند.

شکل15) تانک آماده ساز و تانکهای مواد شیمیایی کارخانه

شکل 16) نمایی دیگر از تانک آماده ساز

کلکتور (اگزنتات پتاسیم) در واقع روی سطح ذرات سولفیدی مس جذب شده و تشکیل لایه ای آبران را می دهد. پس از آنکه پالپ و مواد شیمیایی کاملا هم زده شد به طوری که سطح دانه ها کاملا از مواد شیمیایی پوشیده گردید، وارد سلولهای فلوتاسیون می گردد. پالپ مخلوط با مواد شیمیایی وارد اولین مرحله فلوتاسیون (رافر) شده و در اثر دمش هوا در سلولهای فلوتاسیون و اضافه کردن کف ساز (MIBC) حباب های پایداری از هوا تشکیل می شود و ذرات سولفیدی مس آبران شده توسط کلکتور به سطح سلول منتقل و سر ریز می شوند که برای بالا بردن عیار به سلولهای کلینر اولیه منتقل می شود. باطله مرحله اول (رافر) به سلولهای رمقگیر اولیه منتقل و با اضافه کردن مواد شیمیایی، مقداری مس نیز در این مرحله سرریز و برای بالا بردن عیار به سلولهای کلینر ثانویه منتقل و سرریز این قسمت نیز برای شستشوی بیشتر به سلولهای ری کلینر منتقل می شوند. باطله مرحله رمقگیر اولیه برای رمقگیری بیشتر به سلولهای رمقگیر ثانویه منتقل و در این مرحله نیز با افزودن مواد شیمیایی، سرریز این قسمت نیز به سلولهای رمقگیر اولیه منتقل می گردد.

شکل17) نمایی از بخش فلوتاسیون

شکل18) نمایی از بخش فلوتاسیون

شکل19) نمایی از فلوشیت بخش سنگ شکنی، آسیاکنی و فلوتاسیون کارخانه

باطله مرحله رمقگیر ثانویه باطله نهایی کارخانه می باشد که به سد باطله حمل و سرریز سلولهای کلینر اولیه و ریکلینر با عیار 16% و درصد جامد حدود 5% ، کنسانتره نهایی است که برای آبگیری به تیکنر کنسانتره منتقل شده و ته ریز تیکنر با درصد جامد 70% برای کاهش رطوبت به حدود 10 تا 15 درصد به فیلتر استوانه ای گردان (خلا) منتقل و آب سرریز شده از تیکنر برای استفاده مجدد در سیستم کارخانه به تانک آب ذخیره کارخانه پمپ می گردد.

شکل20) نمایی از تیکنر کنسانتره جهت آبگیری

شکل21) نمایی از فیلتر استوانه ای گردان (از نوع خلا)

شکل22) نمایی از کنسانتره تخلیه شده از فیلتر (محصول نهایی کارخانه)

شکل23) نمایی واحد آبگیری کنسانتره شامل تیکنر و فیلتر

 

شکل24) نمایی از انتقال باطله كارخانه به سدباطله

 

 

 

نوشته شده توسط مهندس علی اصغر محمدزاده                     

 

 

 

 

 

 

 
 
 

تصویر

پیام مدیرعامل

به نام خدا

معدن مس قلعه زری با بیش از چهل سال فعالیت پرفراز و نشیب امروز همچون نگینی در حاشیه کویر لوت می درخشد. قلعه زری در تاریخ سازندگی ایران عزیز سهمی سترگ دارد. مردانی بزرگ با اراده هایی پولادین و عشق به عمران و آبادانی در سخت ترین شرایط اقلیمی با کمترین امکانات و تجهیزات و نبود زیر ساخت های لازم حرکتی را بنیان گزاردند که همچنان بالنده است.بدون تردید قلعه زری از پیشگامان صنعت مس کشور است. بنیان گذاران این حرکت مبارک امیدوار بودند قلعه زری محصور در محدوده اولیه نماند و سرآغازی باشد برای تبدیل شدن به قطب تولید مس در کشور، آرزویی که با کمال تاسف در مقطعی از زمان به فراموشی سپرده شد و حتی تا مرز متروکه شدن نیز پیش رفت. حال که با عنایت خداوند متعال و همت های بلند دوران جدیدی آغاز گردیده امید است بتوانیم سهمی در خور نام قلعه زری در رشد و آبادانی کشور عزیزمان ایران و صنعت بزرگ مس کشور داشته باشیم ، پس باید سخنی تازه گفت طرحی نو درانداخت و دست در دست یکدیگر برای کار و تلاش مضاعف و توسعه پایدار تلاش نمود.

 
 
   
 

 

 

 

آدرس پست الکترونیک: minakan.co1836@yahoo.com